零件报废后如何补料？先分清报废数量、补料数量和复核责任
加工报废后，报废数量与实际补料数量要分别核对。本文说明料算如何沿用原订单创建独立补料任务，以及工程人员需要复核的边界。
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零件报废后要补料，先分别确认“报废了几件”和“实际还需要补几件”，再从已确认或已导出的普通下料单创建补料单。料算会保留原订单号，并把补料件放进独立下料单；原毛坯尺寸和计算结果可以沿用作起点，但补料件仍须逐项完成工程确认、补料单状态转为“已确认”，才符合采购候选池条件。进入候选池不等于已经生成采购单。若只是供应商少发货，那是采购短缺处理，不应记成加工报废。
报废数量不一定等于补料数量
加工报废、尺寸超差、材料缺陷、装夹碰伤或热处理变形，描述的是零件为什么不能交付；补料数量回答的是订单现在还缺多少。两者常常相同，却不是同一个字段。
演示假设：原计划 10 件，已确认其中 2 件报废；若订单仍需 10 件且已有 8 件合格，补料数为 2 件。若客户把需求调整为 9 件，同样已有 8 件合格，补料数则为 1 件。数字仅用于说明两个字段的关系，不代表真实生产记录。录入时应以当前订单需求和已合格数量为依据，不要让默认数替代核算。
料算的报废补料入口会从原下料单选择零件，记录报废数量与原因，并允许填写补料数量；默认补料数随报废数变化，但可以单独调整。具备相应下料零件修改权限的组织管理员或工程师才能发起。
新补料单保留来源，仍要重新确认结果
被选中的零件会形成一张独立补料下料单，并沿用原订单号。原零件的材料、几何和计算结果可作为补料单的起点，减少重新录入；这不表示本次毛坯结果已自动放行。
生成后，工程人员应按这次要补的数量检查材料、毛坯形式、尺寸和余量。原批次如果使用了整板排样或棒料连续加工方案，补料数量较少时不能照搬原批次用料；系统会移除旧批次方案，工程人员需要按补料数量重新判断。若数量确需排样或连续棒料，再在补料任务中重新指定。
补料单里的零件仍需工程人员调整或确认。每个零件确认后，还要等补料下料单整体转为“已确认”或“已导出”，这些零件才符合采购候选池的筛选条件；采购人员之后仍须另行处理，确认本身不会创建 PO。若补料件后续又报废，应回到最初的普通下料单发起补料，不能从一张补料单继续叠加另一张补料单。
先分清报废补料和供应商短缺
这两种情况都可能导致订单缺件，但处理依据不同。报废补料针对已下料或加工后损坏、需要重新制造的零件；供应商少发货则是实际到货数量低于采购约定，应按采购与来料记录处理。把少到货记成加工报废，会让损耗原因失真，也不利于后续查清责任。
如果原件已收货，不能通过修改原采购记录把新做的补料混进去。补料单与原订单的关联负责保留业务来源；实际采购和收货仍要按采购单及到货记录核对。采购协同和来料对账的边界可参阅料算采购、来料与对账说明。
哪些情况应先停下来核实
源下料单没有可用的计算结果时，系统无法据此生成补料件。若原图纸已换版、材料或毛坯方案发生变化，也不能默认复制旧结果仍适用；先对照批准版图纸和当前需求，再决定是否重新计算或修改尺寸。报废原因不清楚、报废数与合格数对不上时，也应先由工程或质量负责人把数量依据核实清楚。
补料功能用于创建后续下料任务，不会自动判定报废责任，也不替代质量处置、工艺审批、采购审批或财务损耗核算。各组织的质量与采购制度仍决定由谁签核和如何结案。
方法、适用范围与限制
- 编写方法：对照当前报废补料入口、数量与原因字段、源零件限制、默认补料数量逻辑，以及采购候选池的状态筛选规则。
- 适用范围：从状态为“已确认”或“已导出”的普通下料单发起，且零件已有可用计算结果的报废补料情形。
- 限制说明：本文不覆盖供应商短发、库存备料、质量责任认定或具体工厂的补料审批制度；未给出通用损耗比例。
- 人工责任：工程或质量负责人确认报废原因与补料需求；有零件修改权限的人员复核补料尺寸、数量及采购规格。
- 数据边界：数量例子为演示假设，不来自客户或生产记录；界面图使用演示数据；封面为解释示意。